中國輪胎的“新質(zhì)生產(chǎn)力”還得看這些品牌工廠
按照大會的解讀，之所以要加快形成新質(zhì)生產(chǎn)力，就是要在生產(chǎn)力發(fā)展中取得領(lǐng)先地位，在新領(lǐng)域新賽道上占據(jù)發(fā)展先機，在激烈的國際競爭中贏得發(fā)展主動權(quán)。
而對于像輪胎生產(chǎn)這樣一個正在走向世界，但整體實力與世界先進水平尚有差距的行業(yè)來說，新質(zhì)生產(chǎn)力擺脫傳統(tǒng)經(jīng)濟增長方式、生產(chǎn)力發(fā)展路徑，向具有高科技、高效能、高質(zhì)量特征發(fā)展的要求，或?qū)⒁馕吨粓鲂碌妮喬ギa(chǎn)能升級潮的到來。
中國輪胎新質(zhì)生產(chǎn)力將在這里迸發(fā)
兩會提出的新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)展方向，對于處于發(fā)展瓶頸期的中國輪胎來說可謂恰逢其時。
實際上，近些年來，依托于自動化、信息化、高研發(fā)支持輪胎工廠正在中國大地上悄然生根，逐漸迸發(fā)出新質(zhì)生產(chǎn)力的勃勃活力 。
中策未來工廠
位于浙江杭州市錢塘區(qū)的中策橡膠高性能子午胎未來工廠，正以其數(shù)字化賦能的研、產(chǎn)、供、銷全產(chǎn)業(yè)鏈引領(lǐng)著行業(yè)變革。在這座現(xiàn)代化工廠內(nèi)，上萬個傳感器緊密配合，實時采集著生產(chǎn)線上百種關(guān)鍵數(shù)據(jù)，并通過智能系統(tǒng)自動分派任務。
中策橡膠的這一創(chuàng)新舉措取得了顯著成效。產(chǎn)品研制周期大幅縮短50%，產(chǎn)品良品率提升了0.8個百分點，能源綜合利用率提高了5%，而勞動生產(chǎn)效率更是驚人地提升了300%。原本近450人才能完成的輪胎生產(chǎn)任務，現(xiàn)在僅需140人就能輕松完成。
瑪吉斯昆山工廠
2002年起就對旗下工廠進行4.0智能化改造，率先引進了RFID+條碼自動化管理系統(tǒng)。近幾年的智能改造，瑪吉斯輪胎將MES系統(tǒng)、5G技術(shù)等世界上先進的智能制造技術(shù)融入到工廠的每個制造環(huán)節(jié)，成功打造成可實現(xiàn)“關(guān)燈生產(chǎn)”的工業(yè)4.0無人自動化生產(chǎn)工廠。
據(jù)預測，瑪吉斯昆山全面“數(shù)字化工廠”的建成，將提升40%的生產(chǎn)效率。同時，工廠人員能精簡25%，運營成本降低30%，產(chǎn)品研發(fā)周期縮短30%。
賽輪“橡鏈云”工業(yè)互聯(lián)平臺
賽輪在2020年發(fā)布了全球首個橡膠工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺“橡鏈云”，促進傳統(tǒng)橡膠產(chǎn)業(yè)與信息技術(shù)的深度融合，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈資源最優(yōu)配置和制造模式創(chuàng)新。
依托“橡鏈云”，賽輪構(gòu)建了模塊化、標準化、平臺化的快速推廣復制能力，投資新建工廠成本、建設周期、用工數(shù)量均大幅降低。借助“橡鏈云”平臺打造的數(shù)字化輪胎智能工廠，能夠提升產(chǎn)品質(zhì)量和制造效率，降低運營成本，創(chuàng)新服務模式。
吉林玲瓏1420萬條輪胎智能生產(chǎn)項目
玲瓏吉林工廠是玲瓏輪胎全球第七個生產(chǎn)基地，項目啟動前夕，玲瓏輪胎與騰訊、華制智能簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，共創(chuàng)共享工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)在制造領(lǐng)域的應用。
工廠將結(jié)合云、大數(shù)據(jù)、人工智能、區(qū)塊鏈、5G等先進技術(shù)，形成數(shù)字化、智能化、全球化的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，連接人、機、料、法、環(huán)，突破物理界限，全面實現(xiàn)工廠管理數(shù)字化，打通研、產(chǎn)、供、銷、服，突破管理組織墻，打造全球輪胎行業(yè)首個數(shù)字化、智能化的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。
雙錢輪胎重慶工廠
位于重慶市大足區(qū)的雙錢集團輪胎工廠是雙錢這一老字號輪胎品牌在新時代打造的綠色輪胎制造智能工廠。
去年九月，投資一億元的高性能全鋼絲子午載重輪胎制造智能工廠項目成行，除了生產(chǎn)高性能全鋼子午線輪胎外，包括生產(chǎn)設備自動化、產(chǎn)品研發(fā)數(shù)字化、生產(chǎn)管理可視化等智能化生產(chǎn)改造也將在工廠內(nèi)進行。
三角輪胎威海工廠
早在2008年，三角輪胎在建設華茂工廠時，就進行了“智能制造”的深度探索。
2014年，三角輪胎在山東威海南海新區(qū)，規(guī)劃設計新生產(chǎn)基地。明確提出建設信息化與自動化深度融合的“智慧工廠”。 該工廠共2822套自動化生產(chǎn)設備，工業(yè)機器人255臺，制造裝備數(shù)控化率100%，在線自動采集率100%。
貴州輪胎5G工廠
貴州輪胎載重子午胎分公司生產(chǎn)車間，地處貴陽市修文扎佐，是貴州省首個5G全連接工廠。
智能化、信息化生產(chǎn)設備，貫穿了貴州輪胎車間的每一個環(huán)節(jié)。
工廠車間干凈整潔有序、人少、智能、高效，其以5G專網(wǎng)技術(shù)支撐建設的一條完整生產(chǎn)線，通過功能智能搬運機器人、傳感器和工業(yè)攝像頭等，實現(xiàn)了全工序、全場景的無線工業(yè)互聯(lián)及生產(chǎn)調(diào)度，達到人、機、料等要素全面互聯(lián)管控。
雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠
位于董家口經(jīng)濟區(qū)的雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠以智慧轉(zhuǎn)型為引領(lǐng)，堅持“數(shù)實融合”，借助數(shù)字化、智能化的生產(chǎn)系統(tǒng)，探索出一套效率最高、耗能最少的生產(chǎn)流程，企業(yè)由“汗水型”轉(zhuǎn)向“智慧型”。
目前，雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠各生產(chǎn)線有11種、300余臺智能機器，80%由雙星自主研發(fā)生產(chǎn)，工人只需根據(jù)APS高級排產(chǎn)系統(tǒng)排出的用戶訂單生產(chǎn)計劃，進行關(guān)鍵工序確認和調(diào)整，智能機器人便可完成工作。人工效率提高了2倍以上，產(chǎn)品不良率降低了80%，產(chǎn)品實現(xiàn)了高端、高差異化、高附加值、高質(zhì)量，環(huán)保、能效均達到世界先進水平。
華盛橡膠綠色生產(chǎn)改造項目
華盛橡膠投資1.8億元，在原有年產(chǎn)380萬套全鋼子午胎項目的基礎上，實施硫化機智能化信息化及氮氣硫化工藝改造項目，對265臺硫化機控制系統(tǒng)進行升級改造。
全部改造完成后，每年可減少硫化工序能耗9230.92噸標準煤，降低生產(chǎn)成本2000萬元。
華盛橡膠的能源結(jié)構(gòu)也在逐步優(yōu)化升級，通過屋頂光伏搭建起“雙碳”新賽道。按照正常年發(fā)電量計算，其一年提供的綠色電力供應可以滿足企業(yè)三分之一產(chǎn)能的用電負荷。
萬力輪胎合肥工廠&從化基地三期擴建工程
萬力從化基地三期工程總體規(guī)劃年產(chǎn)能為1200萬條，目標是打造國內(nèi)一流的綠色智能高效型輪胎制造示范工廠，直指成為國內(nèi)輪胎行業(yè)新“燈塔工廠”。
此前，合肥萬力建成了國內(nèi)首個全領(lǐng)域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠。
通用股份全鋼工廠
通用股份全鋼工廠，是通用股份出口歐洲、東南亞及國內(nèi)特殊需求的輪胎的制造生產(chǎn)基地。
通過自動導引運輸車的使用，配合生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)，工廠大幅降低了人力使用成本。同時碳云平臺還可以實時監(jiān)控生產(chǎn)能源消耗情況。
此外5G信號已經(jīng)實現(xiàn)了5.5萬平米車間覆蓋，實現(xiàn)了輪胎生產(chǎn)全流程環(huán)節(jié)的自動化生產(chǎn)。
豐源輪胎智能立體倉儲配送中心&低溫一次煉膠工藝
豐源輪胎智能立體庫，是豐源輪胎投資1.3億元。 搭配ERC、MES等信息化系統(tǒng)，是國家級兩化融合貫標試點企業(yè)，具備工業(yè)4.0智能工廠的技術(shù)條件。
此外，豐源輪胎自主研發(fā)的一次煉膠法，能夠節(jié)約能源25%，單線產(chǎn)能提高2.5倍，也減少了1/3的占地；而且由于低溫一次法煉膠對膠料性能的優(yōu)化，輪胎耐磨性可提升10%以上，滾動阻力降低2%~5%，更加適應綠色高性能輪胎生產(chǎn)要求。
雄鷹輪胎青州工廠
雄鷹輪胎（青州）正全力打造 " 數(shù)轉(zhuǎn)智改 " 項目，采用先進的模塊化機房和光網(wǎng)絡的敷設，建設5G專網(wǎng)和電路專線，增加各類網(wǎng)絡安全設備保證集團網(wǎng)絡信息安全。
雄鷹輪胎青州工廠通過智能制造數(shù)字化軟件系統(tǒng)的推進，實現(xiàn)客戶訂單直達率提升35%，生產(chǎn)效率提高15%，數(shù)據(jù)實時性提升35%，產(chǎn)品研制周期縮短25%，產(chǎn)品不良品率降低0.02%，能源利用率提高8% 。
華勤工業(yè)4.0輪胎智能制造工廠
為順應數(shù)字經(jīng)濟浪潮，華勤集團實施數(shù)字賦能戰(zhàn)略，建成全球頂級的工業(yè)4.0輪胎智能制造工廠和國內(nèi)第一條NBM無人智能制造輪胎生產(chǎn)線，實現(xiàn)了產(chǎn)線智能化、車間數(shù)字化、工廠智慧化。
華勤建設了輪胎、工程橡膠、鋼絲制品等專業(yè)研發(fā)中心，搭建了博士后科研工作站、山東省新能源汽車輪胎工程技術(shù)研究中心、山東省橡膠管帶工程技術(shù)研究中心等高能級創(chuàng)新平臺，打造了一支近500人的中方技術(shù)團隊，構(gòu)建起產(chǎn)學研結(jié)合、上下游一體、國內(nèi)外聯(lián)動的開放式創(chuàng)新體系，為企業(yè)新質(zhì)生產(chǎn)力發(fā)展提供智力支撐。
總結(jié)：
如果翻看近期輪胎廠商們 擴產(chǎn)的資料不難發(fā)現(xiàn)：智能化、環(huán)保、高性能產(chǎn)品成為了描述新生產(chǎn)線特點的常用詞，這無疑契合了新質(zhì)生產(chǎn)力的要求。
此次兩會中反復提到“新質(zhì)生產(chǎn)力”，對輪胎行業(yè)而言無疑釋放了明確的信號：輪胎的產(chǎn)能升級不僅是要淘汰落后，更是要在技術(shù)革命性突破、生產(chǎn)要素創(chuàng)新性配置、產(chǎn)業(yè)深度轉(zhuǎn)型升級上做文章。
本文轉(zhuǎn)載橡膠輪胎網(wǎng)